Opatření pro proces vstřikování TPE a TPR

Před injekcí je třeba vyčistit válec

Před prvním použitím nově zakoupeného vstřikovacího stroje nebo při nutnosti výměny výrobku, změny suroviny, změny barvy nebo zjištění rozkladu plastu ve výrobě, je válec vstřikovacího stroje je třeba vyčistit nebo rozebrat.

Čisticí válec obecně používá metodu čištění topného válce. Čistící materiály obecně používají plastové suroviny (nebo plastové recyklované materiály). U materiálu TPR lze přechodový čisticí materiál nahradit novým zpracovávaným materiálem.


Teplota vstřikování TPR

V procesu vstřikování je přesnost nastavení teploty klíčem ke vzhledu a výkonu produktu. Následuje několik návrhů pro nastavení teploty během zpracování TPR a vstřikování.

Teplota v oblasti přívodu by měla být nastavena tak, aby byla poměrně nízká, aby nedošlo k ucpání přívodního otvoru a aby mohl unikat stržený vzduch. Aby se zlepšil stav míchání při použití barevné předsměsi, měla by být teplota v přechodové zóně nastavena nad bod tání barevné předsměsi. Teplota v oblasti nejblíže vstřikovací trysce by měla být nastavena blízko požadované teplotě taveniny. Proto po testování jsou obvyklé rozsahy nastavení teploty produktů v každé oblasti: sud je 160 stupňů Celsia až 210 stupňů Celsia a tryska 180 stupňů Celsia až 230 stupňů Celsia.

Teplota formy by měla být nastavena na vyšší hodnotu než je kondenzační teplota vstřikovací zóny, čímž se zabrání kontaminaci formy vlhkostí a vzniku pruhů na povrchu produktu. Vyšší teplota formy obvykle vede k delší době cyklu, ale může zlepšit vzhled svařovacích linek a produktů. Proto by měl být rozsah teplot formy navržen tak, aby byl mezi 30 a 40.

Plnění, udržovací tlak a chlazení formy

V procesu formování produktu do dutiny formy, pokud není plnicí výkon produktu dobrý, tlak příliš klesne, doba plnění je příliš dlouhá, plnění není plné atd., takže produkt má problémy s kvalitou. Za účelem zlepšení plnění produktu během lisování a zlepšení kvality lisovaného produktu lze obecně zvážit následující aspekty:

1) Vyměňte produkt;

2) Změňte polohu brány;

3) Změňte vstřikovací tlak;

4) Změňte geometrii součásti.

Obecně je řízení vstřikovacího tlaku rozděleno na řízení primárního vstřikovacího tlaku, sekundárního vstřikovacího tlaku (přídržný tlak) nebo více než tří vstřikovacích tlaků. To, zda je načasování tlakového spínání vhodné, je velmi důležité pro zamezení nadměrného tlaku ve formě, zamezení vzplanutí nebo nedostatku materiálu atd. Konkrétní objem lisovaného výrobku závisí na tlaku taveniny a teplotě při zavření brány během tlaku zadržovací fázi.

Pokud jsou tlak a teplota při každém přechodu z udržovacího tlaku do fáze chlazení produktu stejné, specifický objem produktu se nezmění. Při konstantní teplotě lisování je nejdůležitějším parametrem, který určuje velikost výrobku, přídržný tlak a nejdůležitějšími proměnnými, které ovlivňují rozměrovou toleranci výrobku, jsou přídržný tlak a teplota. Například: po naplnění formy se přídržný tlak okamžitě sníží. Když má povrchová vrstva určitou tloušťku, přídržný tlak se opět zvýší. Tímto způsobem lze malou upínací sílu využít k tvarování velkých silnostěnných výrobků a eliminovat krátery a výrony.

Přídržný tlak a rychlost jsou obvykle 50 % ~ 65 % nejvyššího tlaku a rychlosti, když plast plní dutinu formy, to znamená, že přídržný tlak je asi o 0,6 ~ 0,8 mpa nižší než vstřikovací tlak. Vzhledem k tomu, že přídržný tlak je nižší než vstřikovací tlak, je zatížení olejového čerpadla během značné doby zdržení nízké, prodlužuje se životnost čerpadla tuhého oleje a také se snižuje spotřeba energie motoru olejového čerpadla.

Určité dávkování je nastaveno předem tak, že blízko konce vstřikovacího zdvihu je na konci šneku stále malé množství taveniny (tlumivé množství) a další vstřikovací tlak (sekundární nebo třetí vstřikovací tlak) je aplikován podle situaci plnění ve formě. Přidejte trochu tání. Tímto způsobem lze zabránit potopení produktu nebo lze upravit míru smrštění produktu.

Doba chlazení závisí především na teplotě taveniny, tloušťce stěny produktu a účinnosti chlazení. Kromě toho hraje roli také tvrdost materiálu. Ve srovnání s velmi měkkými odrůdami tuhnou tvrdší odrůdy rychleji ve formě. Pokud se chlazení provádí z obou stran, doba chlazení požadovaná na 0,100' tloušťka stěny bude obvykle asi 10 až 15 sekund. Zapouzdřené produkty budou vyžadovat delší dobu chlazení, protože mohou být účinně ochlazovány na menší ploše. Požadovaná doba chlazení na 0,100' tloušťka stěny bude přibližně 15 až 25 sekund.

Vliv podmínek procesu vstřikování

1. Neúplný výlisek plastu

(1) Nesprávné nastavení posuvu, nedostatek materiálu nebo nadměrné množství materiálu.

(2) Vstřikovací tlak je příliš nízký, doba vstřikování je krátká a píst nebo šroub se vrací příliš brzy.

(3) Rychlost vstřikování je pomalá.

(4) Teplota materiálu je příliš nízká.

2. Přetečení (blesk)

(1) Vstřikovací tlak je příliš vysoký nebo rychlost vstřikování je příliš vysoká.

(2) Nadměrný objem podávání způsobuje blikání.

(3) Příliš vysoká teplota válce a trysky nebo příliš vysoká teplota formy sníží viskozitu plastu a zvýší tekutost, což způsobí blikání za podmínek hladkého vstřikování.

3. Stříbrné pruhy, bubliny a póry

(1) Teplota materiálu je příliš vysoká a způsobuje rozklad.

(2) Vstřikovací tlak je malý a doba udržení tlaku je krátká, takže tavenina nepřilne k povrchu dutiny.

(3) Rychlost vstřikování je příliš vysoká, což způsobuje, že se roztavený plast rozkládá velkým střihem, což má za následek rozkladný plyn; rychlost vstřikování je příliš nízká na to, aby včas vyplnila dutinu, což má za následek nedostatečnou povrchovou hustotu produktu, aby se vytvořily stříbrné pruhy.

(4) Nedostatečné množství materiálu, příliš velký podávací polštář, příliš nízká teplota materiálu nebo příliš nízká teplota formy ovlivní průtok a lisovací tlak taveniny, což má za následek vznik bublin.

(5) Když je šroub předlisován, protitlak je příliš nízký a rychlost je příliš vysoká, což způsobuje, že se šroub vrací příliš rychle a vzduch je snadno vytlačován do přední části hlavně spolu s materiálem.

4. Vypálené tmavé čáry

(1) Teplota válce a trysky je příliš vysoká.

(2) Vstřikovací tlak nebo předplastový protitlak je příliš vysoký.

(3) Rychlost vstřikování je příliš vysoká nebo cyklus vstřikování je příliš dlouhý.